Выверка соосности оборудования

Несоосность стоит времени и денег

Несоосность валов является причиной более 50% отказов вращающихся механизмов, приводя к увеличению времени простоев оборудования и повышению стоимости его эксплуатации. Помимо этого, несоосность вызывает увеличение нагрузки на отдельные детали подшипниковых узлов, ускоряя их износ и повышая потребление энергии.

Традиционные методы выверки валов и шкивов

Традиционные методы выверки просты , но они не обеспечивают точность, необходимую для работы современных механизмов. Методы, основанные на использовании поверочной линейки или измерительных щупов, позволяют проводить операцию выверки достаточно быстро, но являются приближёнными. Другой метод, с применением индикаторов часового типа. Обеспечивает высокую точность, но требует квалифицированного персонала и сравнительно много времени.

Лазерный метод выверки валов

Лазерный метод позволяет существенно улучшить процесс выверки валов по сравнению с традиционными методами. Применение лазерного оборудования обеспечивает более быструю и точную регулировку. SKF предлагает ряд высокоточного, простого в применении оборудования. Оборудование серии ТKBA - для центровки ремённых и цепных передач, объединяет в себе простоту эксплуатации с высоким уровнем точности. Также компания SKF предлагает лазерные центровщики соосности валов серии TKSA, которые объединяют в себе точность измерения и простоту использования. Большой ассортимент приборов TKSA позволяет выбрать оптимальный инструмент в зависимости от необходимых задач.

Точная центровка валов позволяет:

• Продлить срок службы подшипника;
• Снизить нагрузку на муфту, а следовательно уменьшить риск нагрева и поломки;
• Снизить износ уплотнений, уменьшая риск загрязнений и вытекания масла;
• Снизить трение, а следовательно и энергопотребление;
• Уменьшить вибрацию и шум;
• Увеличить время работы, эффективность и производительность;
• Снизить расходы на замену компонентов и издержки, связанные с простоем машин.

Плоско-параллельная несоосность (или сдвиг)	Угловая несоосность	Точная соосность

Традиционные методы выверки шкивов

Одной из обычных причин простоя оборудования с ремёнными передачами является перекос шкивов. Перекос вызывает износ ремней и самого шкива и приводит к повышению уровня вибрации и шума. Эти явления приводят к остановкам всего механизма. Другим следствием повышенной вибрации является преждевременный выход из строя подшипника, что так же приводит к внеплановой остановке машины.

Вертикальный угловой перекос	Параллельный перекос
Горизонтальный угловой перекос	Точная выверка

Традиционные методы выверки соосности шкивов

Данные методы, получившие наиболее широкое применение, основанные либо на чисто визуальной оценке, либо на визуальной оценке с использованием поверочной линейки или натянутой струны. Основным недостатком данных методов является их низкая точность.

Измерение параллельного и углового перекоса с использованием поверочной линейки или натянутой струны

Методы лазерной выверки ремённых передач

По сравнению с традиционными методами выверки, лазерное оборудование для выверки ремённых передач позволяет проводить выверку более быстро и точно. Доступное на рынке оборудование для лазерной выверки ремённых передач можно разделить на две категории, исходя из принципов действия: выверка шкивов по торцам и выверка шкивов по ручьям.

Основным недостатком оборудования. Которое в качестве базовой поверхности для выравнивания используют торцы или стороны шкивов, является то, что оно обеспечивают выверку только торцов, а не ручьёв по которым работает ремень. Поэтому при использовании шкивов с разными толщинами, разной конструкции или типов, точность выверки снижается.

Оборудование, которое в качестве базовой поверхности использует ручьи шкивов, обеспечивает точность выверки шкивов независимо от их толщины, конструкции или марки.

Лазерная выверка шкива и ремня позволяет:

• Продлить срок службы подшипника;
• Увеличить время работы, эффективность и производительность оборудования;
• Снизить износ ремней и шкивов;
• Снизить трение и тем самым, потребление энергии;
• Снизить уровень шума и вибрации;
• Снизить расходы на замену комплектующих и издержки связанные с простоем машин.